前阵子在浙江永康，一个做铝合金轮毂的客户老陈打电话来，声音有点发愁：“胡工，我那个A356合金的铸件老出针孔，废品率快8%了。我一直在喷精炼剂，是不是我用量不对？”
我问他一吨铝液加多少精炼剂。他说：“那个卖药剂的跟我说一吨加2公斤就行，我就一直这么加的。”
我说：“2公斤是下限，你的废品率高，得往上调。另外你光加药不行，精炼工艺也得跟上。”
精炼除气剂用量有公式，但更要看现场。 今天就把我这二十年摸爬滚打总结的用量计算方法和经验一次性说清楚。
一、用量计算公式：别死记硬背，但心里要有数
精炼剂用量最通用的计算方法是按铝液重量的百分比来算。常用公式是：
精炼剂用量（kg） = 铝液总重（kg） × 用量百分比
用量百分比不是固定的，得根据炉型、原料、产品要求来定。主流参考值是这样的：
| 炉型/工况 | 推荐用量（占铝液重量） | 备注 |
|---|---|---|
| 大型熔炼炉（反射炉、双室炉） | 0.1%～0.2% | 连续生产，精炼效率高 |
| 中型坩埚炉 | 0.2%～0.4% | 常规工况取中间值 |
| 小型坩埚炉 | 0.4%～0.6% | 坩埚炉散热快，精炼窗口短，需增加用量 |
| 全回炉料 | 0.3%～0.4% | 杂质多，药量要大 |
| 铝锭60%+回炉料40% | 0.15%～0.3% | 常规配比 |
| 高纯铝或航空级产品 | 0.3%～0.5% | 除气要求严，可配合旋转喷吹 |
还有一些厂家直接按吨铝给用量——每吨铝液2.0～2.5公斤。实际中，大型炉的用量一般在1.5～2.5公斤/吨铝这个区间。
拿老陈的厂子算个账：他每炉铝液500公斤，按0.2%算，每炉加1公斤就够了。但他加了2公斤还出针孔——说明问题不在药量，在工艺。我跟他说：你先别急着加药，先把精炼时间拉长到15分钟以上，再测测氮气纯度，别低于99.9%。他照做之后，废品率从8%降到了3%出头，每炉药量反而从2公斤减到了1.2公斤。
这就是关键——不是药加得越多越好。 加多了反而容易产生二次污染，药里的氯盐和氟盐残留多了，对铝液也没好处。
二、用量不光看公式，还要看这几个变量
看原料干净不干净。 全用回炉料的厂子，杂质多，用量要上浮。我有个客户专门做再生铝，回收的废铝里油污重、涂层多，精炼剂用量直接干到0.3%～0.4%才压得住废品率。
看炉型大小。 小型坩埚炉的用量百分比要比大型炉高一截——散热快，精炼窗口短，药少了来不及反应就沉底了。
看产品要求高低。 做普通压铸件和做航空件、新能源车结构件，要求差远了。高性能铝合金要求的精炼效果更严，用量适当上浮，0.3%～0.5%都正常。
三、旋转喷吹精炼：效果好但药量能减
精炼方法对用量影响也很大。 传统方法用钟罩把精炼剂压入铝液，效率有限。这几年旋转喷吹精炼法用得越来越多——石墨转子高速旋转，把氮气和精炼剂打碎成极细的弥散气泡，跟铝液接触面积大得多。
用这种方法，精炼剂用量可以适当下调。 原因很简单——同样的药量，分布更均匀、反应更充分。有的旋转喷吹装置做得好，处理后铝液含氢量能降到0.1ml/100g以下，针孔度达到一级。但要注意氮气纯度不能低于99.9%，纯度越高效果越好，含氧高了反而会把杂质带进去。
四、温度和精炼时间：这俩参数跟用量同等重要
温度不对，加再多药也白搭。 精炼温度低了，药剂反应不充分；温度高了，铝液二次氧化。最佳温度区间是690℃～750℃。具体多少看合金牌号——A356这类铝硅合金，720℃左右效果最好。高镁合金（如5系铝镁合金）不能用常规含钠精炼剂，钠会跟镁反应，铝液品质反而变差。
精炼时间短了，药还没反应完就扒渣了，纯属浪费。 喷粉精炼法一般要求15～25分钟。用钟罩压入法的，保证精炼时间不少于10分钟，之后静置5～10分钟让气体和夹杂充分上浮。
氮气压力控制在1.2～1.8公斤/平方厘米，铝液温度700～740℃，在这个区间内操作效果最稳定。
五、真实案例对比
案例一：台州老陈，A356合金，500公斤坩埚炉
原来用法：每炉2公斤精炼剂，喷粉时间8分钟，氮气纯度没测过。结果：废品率8%，针孔严重。
调整后：每炉1.2公斤（0.24%），精炼时间拉到18分钟，换了高纯氮（99.99%）。结果：废品率降到3.2%，针孔基本消除，药钱省了四成。
案例二：宁波一家再生铝厂，5吨反射炉，全回炉料
原来用法：每吨铝2公斤，精炼剂按0.2%加。结果：铸件夹渣多，废品率6%。
调整后：每吨铝3.5公斤（0.35%），配合旋转喷吹，精炼时间25分钟。结果：废品率降到2.5%，每吨药钱多花15块，但废品率降下来，一吨省好几百。
六、怎么判断用量对了？测密度当量
用量对不对，最终看铝液质量达不达标。最常用的是密度当量检测法——在低压或真空条件下测铝液凝固后的密度，密度越高说明含氢量越低。
经验参考值：低压中转包铝液密度≥2.63g/cm³，低压保温炉铝液密度≥2.45g/cm³。含氢量控制在0.15ml/100gAl以下，铸件针孔缺陷基本可控。
小厂子没测氢仪怎么办？看铸件断面——切一刀看针孔多少。或者看铝液表面的浮渣——精炼后浮渣多、松散、干燥，说明药剂反应充分；浮渣少或黏糊糊的，说明用量或工艺有问题。这招土是土了点，但好用。
精炼剂用量这事，别光盯着公式。用量百分比、精炼方法、温度、时间、原料、产品要求，这六个变量拧在一起，才能决定你该加多少药。核心原则就一条——在保证铝液质量的前提下，精炼剂用得越少越好。药加多了浪费钱，还容易带来二次污染。把精炼工艺理顺了，药量自然就降下来了。
关于铝合金熔炼工艺的更多细节，我之前写过精炼除气，温度是“火候”：老师傅谈黄金区间与禁忌红线，把精炼温度的控制要点讲得很细，感兴趣的可以点开看看。另外，除渣剂、精炼剂别瞎用！我调了2个细节，客户铸件合格率从85%飙到96%那篇文章里也有一个通过调整精炼剂用量和用法大幅提升成品率的真实案例，可以参考一下。
我这些年积累的熔炼工艺笔记和故障排查经验，都放在炉语者胡申岳（www.luyuzhe.cn）上了。炬鼎熔炉在铝合金熔化炉配套精炼设备方面的技术方案，可以到炬鼎熔炉官网（www.judrl.com）详细了解。
