干再生铝这行，原料就是命根子。但收来的废铝，从易拉罐到门窗框，从车屑到发动机壳，五花八门，直接扔炉子里？那简直是往炉膛里扔“炸弹”——轻则铝水杂质超标、铸件全是气孔，重则引发爆炸、损坏炉体。
我干了二十年，见过太多老板舍得花大钱买好炉子，却在这“第一步”上栽跟头。今天咱就捞干的说，把这套让废铝“乖乖听话”进炉的预处理流程，掰开揉碎讲明白。
核心理念：预处理不是成本，是投资
花在预处理上的每一分钱和每一分钟，都会在熔炼环节加倍还给你——更高的金属回收率、更低的燃气/电耗、更少的辅料消耗、更长的炉衬寿命，以及最关键的：更稳定的产品质量。
第一步：分选 —— 把“雷”在炉外排干净
分选是预处理的灵魂，目标是 “归类、除杂、避险”。
- 材质分选（关键第一步）：
必做：铁铝分离。一个强力磁选皮带是最基础的配置。一个铁螺丝钉进铝炉，能让你一整炉铝水的铁含量超标。
核心：牌号粗分。至少要把 “变形铝合金”（6系如6063，门窗料） 和 “铸造铝合金”（ADC12、A380等，汽车件） 分开。这两种合金的化学成分，特别是硅、镁、铜含量差异很大，混熔会导致最终合金成分不可控，产品性能不达标。老工人凭经验看断面光泽、听敲击声音能分个大概，有条件的上光谱枪快速检测。
避险：坚决剔除“危险品”：
密闭容器（易拉罐、罐体）必须彻底破开，防止受热爆炸。
含锌、铅、镁等高挥发性金属的废料（如某些旧五金、镁合金件）必须单独挑出，另行处理。它们会严重污染铝液和烟气。
塑料、橡胶、纤维等非金属附着物尽量在分选时剥离。
- 物理状态分选：
轻薄料（如罐体、箔材）：表面积大，极易氧化烧损，要单独打包或压块处理。
重型料（如轮毂、厚壁型材）：需破碎至合适尺寸（一般建议小于炉膛尺寸的1/3）。
车屑、刨花：必须单独处理。它们油污多、氧化严重、密度小，容易裹挟空气和水分，是炉内“喷爆”的主要风险源。
第二步：除油与烘干 —— 抽掉“水分”这颗雷
这是安全防爆和保证铝水质量的双重保障。
- 除油（主要针对机加工屑、汽车零件）：
为什么必须做？ 油污在炉内会裂解产生大量碳氢化合物气体，增加铝液吸氢倾向，导致铸件气孔；同时，油烟会污染炉膛、堵塞蓄热体（如果是蓄热式炉）。
怎么做？
离心脱油：对车屑最有效，用离心机将大部分切削油甩出，还能回收卖钱。
热解脱油：对于沾有油脂的零件，可用低温烘焙炉（300400℃）在缺氧或低氧环境下使油脂挥发/裂解，再进行收集处理。
- 烘干（所有废料，尤其是轻薄料和屑料）：
为什么是红线？ 水分遇到700℃以上的铝液，会瞬间汽化，体积膨胀千倍以上，能量释放足以引发铝液剧烈喷溅甚至爆炸。
科学烘干怎么做？
温度与时间：烘干不是晒干。要用专业的滚筒烘干机或烘干房，温度控制在 200300℃，时间根据料块大小和厚度，确保核心温度也达到100℃以上并保持一段时间，才能彻底去除内部吸附水。
切忌“表面工程”：阳光暴晒或简单烘烤只能去除表面水分，材料内部尤其是密实屑块内的水分才是“定时炸弹”。我见过太多悲剧，就是因为觉得“晒干了”就直接入炉。
持续监测：在烘干线末端，可以设置一个简单的“试温纸”或测温点，确保物料达到安全温度。
第三步：破碎与打包 —— 给炉子“喂好饭”
预处理好的原料，要以最利于熔炼的形态入炉。
破碎：将大块废料（如汽车发动机缸体、大型铸件）破碎至拳头大小（约1015cm）。这能极大增加受热面积，缩短熔化时间，节省能耗。
打包/压块（针对轻薄料和松散屑料）：
目的：减少氧化面积，降低烧损；提高堆密度，让炉子一次能“吃”更多，提高效率；防止轻薄料在加料时被烟气吹飞。
要点：压成的料块要有一定的密实度，但也不能太实心，要保证热烟气能穿透。
胡师傅的账本与忠告
算笔经济账：
一吨未分选的混杂废铝，熔炼后实际得到的合格铝液可能只有 0.820.85吨，烧损和杂质剔除损失巨大。
经过严格预处理后，金属回收率可提升至 0.920.95吨。按每吨铝液价值1.5万元计算，每吨废铝的“价值提升”就超过1000元。一个年产万吨的厂子，这就是千万级别的效益。
更别提节省的天然气、减少的除渣剂、延长的炉子寿命和提升的产品合格率。
最后几句大实话：
预处理线是产能的放大器：一个设计合理的预处理车间，能让你后端熔炼炉的产能提高20%以上。
宁可在预处理上多花十分钟，也别在熔炼中冒一秒险。安全是最大的效益。
培养工人的“预处理意识”，比买最贵的设备还重要。让每个人都明白，为什么这块料要挑出来，为什么必须烘透。
废铝熔炼，赢在起点。把原料收拾得明明白白，炉子才会对你“报以琼浆”。
