接到南京李总电话时，我刚下讲台。电话里那种火烧眉毛的急，一听就是生产线真要停了。他说铸件气孔夹渣率冲到30%，换了几拨人没搞定。我第一个问题就问：“最近精炼工序动过没有？换人了吗？” 他回答说一周前刚换了两新操作工。我心里咯噔一下，十有八九，问题就出在这儿——精炼是个“手艺活”，参数是死的，但手下分寸是活的。新手上路，照猫画虎最容易走样。
跟李总说一小时内出发。路上我就在琢磨，A356铝合金，又是新能源汽车件，对铝水纯净度要求极高。气孔夹渣一起冒，大概率是除气和除渣两个核心环节都出了岔子。可能是除渣不净，渣子裹在铝水里；也可能是除气过头或不足，气体没排干净。一切得到现场看了才知道。
中午到厂，李总直接拉我去看废件。铸件切开，内部像撒了芝麻，细小气孔和夹渣混杂。典型的精炼不达标产物。我没急着下结论，先去精炼车间“看”了十分钟。
这一看，两个要命的毛病清清楚楚：
除渣剂“一锅烩”：操作工拎着一整袋除渣剂，在铝水刚化清、温度还没稳到730℃的时候，就“哗啦”一下全倒进去了。这是大忌。温度不够，反应不充分；一次倒完，除渣剂堆在一起，和铝水接触面积小，大部分浪费了，还容易结团。
除气转速“跑飞了”：我瞄了一眼除气机的转速显示，心里一沉——600转/分钟。这哪是除气，简直是“打蛋器”。转速过高，会把大量空气剧烈卷入铝水，这不是除氢，是“增氢”，还会加剧铝水氧化，生成新渣。
我叫停作业，把李总和操作工叫到一起。光说不行，得让他们明白为啥错了。
“除渣剂不是调料，不能一把撒。”我拿起一把除渣剂比划，“它得像农药，少量多次，均匀喷洒。得等铝水温稳在740℃左右，这时候它活性最好，能像网一样把渣子‘粘’出来。一次倒5公斤，大部分直接沉底或结块了，没用，反而增加铝水粘度，把细渣裹得更牢。”
“再看这个转速，”我指着除气机，“450转是黄金点，能打出均匀细密的氩气泡，像洗淋浴，接触面积大，除氢效率高。你调到600转，气泡太大还裹空气，相当于用脏水洗澡，越洗越脏。”
问题根子找到了，解决起来就有的放矢。我带着他们从头做了一炉：
除渣：等温度稳在740℃。用电子秤称出8公斤除渣剂（按0.4%比例），分四次，像播种一样均匀撒在液面。撒一次，静候三分钟，看着渣子慢慢聚集成一层灰白色的“浮皮”，再用扒渣耙轻轻从边往里推，干净利落地扒出来。全程动作要“柔”。
除气：把转速表接上，当众把转速从600调到450转/分钟。氩气流量按吨铝水1.5升/分钟算，调到3升/分钟。定好时：10分钟，一秒不能少。我让他们听声音：450转是均匀的“嗡嗡”声，600转是尖锐的“啸叫”，那就不对。
精炼完，立刻做检测。密度杯测出来2.60 g/cm³，测氢仪显示0.09 ml/100gAl，数据漂亮。但我清楚，修好一炉容易，教会他们方法才能长治久安。
下午，我干脆在设备边开了个现场小培训。把除渣的“温度、分量、次数、静置”，除气的“转速、流量、时间”写成大白话，贴在机器上。重点是解释“为什么”：为什么温度要740？为什么转速要450？新操作工边听边点头，说原来只知道按按钮，现在明白每个数字背后的道理了。
傍晚，第一炉用新规范生产的铸件出来，切开检查，干干净净。探伤报告显示缺陷率降到2%以下。李总握着我的手，那感激不是装的。
回程路上我就在想，咱们这行的技术服务，价值往往就体现在这种地方。客户买的不只是设备，更是一套能稳定产出好产品的工艺纪律。很多问题，根源不在设备，而在人的操作和认知。你把原理掰开了、揉碎了讲透，把正确的动作固化下来，问题自然就断了根。这趟南京，救了一时的火，更希望能种下一颗规范的种子。
