上周，常州新北一家压铸厂火急火燎地送来个ADC12样品。机加工师傅叫苦不迭，说这铸件“跟啃石头似的”，连崩三把刀。我拿起锉刀在硬点位置一蹭，火花明显更亮——不用化验，八成是换料清炉没做到位。
果然，他们前一天刚从6061换成ADC12，只是简单擦了擦炉底，既没撒清炉剂，也没做涮炉处理。6061中较高的镁、硅元素形成残留，熔入新料，就成了这些要命的硬疙瘩。最亏的是问题发现太晚，直接报废了300多件产品，铝料损失就近两万。
后来的故障排查与解决很彻底：我让他们用钢丝刷把炉底、炉嘴每个角落刮干净，撒上2公斤专业清炉剂，充分搅拌5分钟，再投入半吨新料进行“涮炉”——熔化后全部倒出，不用于生产。这套流程走完，硬点缺陷再没出现。
夹渣问题就更常见了。上月苏州相城区一个厂，铸件内部老是出现黑渣点，客户一度以为是铝锭质量问题。我到现场一看，发现捞渣操作太随意，炉面漂浮的细渣都没撇净，而且流槽里结着厚厚一层渣壳都没人管。
夹渣就像熬粥不撇浮沫，渣子必然混进粥里。我当场让他们拆下流槽用角磨机打磨干净，并教会炉工标准的“三捞渣法”：加料化料后捞一次、温度到650℃捞一次、浇注前再彻底捞一次。同时在炉嘴加了专用过滤网。这几步到位后，铸件合格率从82%直接跃升到97%。这里插一句，清炉剂千万别图便宜，我推荐含氟化物的型号，虽然单价高些，但除渣彻底，综合成本反而更低。
要说最让人头疼的，还得是气孔。这种缺陷时常隐蔽，等到打压测试时才“现原形”。去年南京大暑天，江宁一家做液压件的客户就深受其扰。我在炉边蹲了一上午找到病根：他们为了赶工期，把铝液温度烧到750℃且不除气就浇注。高温下氢溶解度大增，铝液凝固时氢气来不及析出，就形成了针孔。
我的工艺优化方案是：首先将温度严格控制在700℃；然后使用石墨转子除气机，以300转/分钟的转速，通入氮气除气8分钟。同时，我检查了他们的干燥机，发现干燥剂早已失效，导致铝锭含水量超标。更换干燥剂，并要求铝锭提前烘干4小时后，气孔问题迎刃而解。刚入行时，我也因除气不到位赔过五千块学费，至今记忆犹新。
说到底，硬点、夹渣、气孔这三大类缺陷，根源多是“细节失控”。硬点源于清炉不彻底，夹渣在于捞渣不认真，气孔则是因为除气与干燥不到位。许多老板习惯性归咎于设备或材料，却忽略了最基础的操作规范。
我常跟客户打比方：“铝合金熔炼就像做饭，食材（铝锭）再好，锅（炉子）再贵，火候（温度）和步骤（工艺）不对，也做不出好菜。”
昨天，常州的客户发来消息，说按规范操作后，这个月废品损失减少了三万多。在铝合金熔炼这行，就是要死磕这些“小毛病”，每个环节都盯紧了，质量与效益自然就上去了。我是炉语者胡申岳，您的铝合金熔炼专家，专治各种熔化炉不服。
