昨天从三门峡回来，路上堵得我心烦。但脑子一直没闲着，反复在想郭部长他们提的那几个要求。
三月四号，我跟朱部长约好了去他们厂房现场。三门峡戴卡轮毂，国营大厂，进去第一感觉就是规矩，现场标识、通道划线清清楚楚。朱部长带着生产、设备、工艺几个部长都过来了，阵仗不小。
他们现在想上回收铝熔化项目，用的料是废轮毂。每天计划干100吨——这个量说实话不小，但也没到吓人的地步。
郭部长带着我去看了他们堆废料的场地。轮毂堆得跟小山似的，看得出来预处理做得很到位：轮胎、气门嘴这些附件全拆干净了，表面喷丸清过，基本看不到灰尘泥沙。朱秀明在旁边说：“胡工，我们现在就是表面这层有机涂层没处理，直接没脱漆就进炉子，你看行不行？”
我伸手摸了一个轮毂内壁，那层漆摸上去还有点光滑。
这事儿以前碰到过。2018年常州有个客户，也是收废轮毂，图省事没脱漆直接投炉，结果烟气排放超标被环保局盯上了不说，炉膛内壁结了一层硬壳，两个月不到就得停炉清理，那段时间把生产部长愁得头发都白了。后来我给他改造了燃烧系统，把烟气再燃室加大，才彻底解决——这事儿我还专门写过一篇，就是那篇[“三天两头修炉子”到“一年无大修”：一个湖北压铸厂的节能改造实录]，里头把怎么调空燃比、怎么加二次风门写得挺细。
我指着轮毂跟郭占伟说：“漆必须得烧掉，但烧的时候烟气你得处理好了。涂层里的有机物在熔化区蒸发，得在炉膛高温区再燃一遍——这个我跟设计那边交代过，我们方案里燃烧室容量得给够，保证烟气停留时间。”
郭部长点点头：“排放肯定得过，我们是国企，环保是底线。”
还有个事儿，我掂了掂手里的轮毂，涂层里那些惰性粉末——主要是氧化钛，还有硫酸盐——这些玩意儿在漆里起遮盖作用，进到铝液里就是污染源。
几年前宁波有家压铸厂吃过这亏。他们收了一批带漆的废料，熔出来的铝液拿去压铸，结果铸件机加工时硬点崩刀，一批活报废了三十多万。查到最后，就是氧化钛形成的硬质点。
我跟他们工艺部长说：“铝液净化得加强。常规精炼不够，得在线除气加陶瓷过滤，板式过滤器得用30ppi以上的，甚至40ppi。”部长在本子上刷刷记着。说到除气，我又想起前阵子帮一家客户调精炼剂配比的事，他们也是废料比例高，铸件合格率一直上不去，后来我手把手教他们改了两个细节——这事儿我总结在[除渣剂、精炼剂别瞎用！我调了2个细节，客户铸件合格率从85%飙到96%]这篇文章里，感兴趣的可以翻翻。
烧损率这块，朱秀明问得细。国营厂讲究指标，烧损高了下个月报表不好看。
我给他们算了个账：传统工艺烧损率8%到10%，我们做过对比，同样带漆废料，用好的蓄热式燃烧系统，烧损能控到5%以下。指着厂房角落那堆料说：“按100吨一天，省一个点就是两吨铝，现在铝价一吨快两万，一天省四万块，一年下来一千多万。”
但我也没吹牛，实话告诉朱部长：“烧损和烟气处理是个跷跷板，烧得太猛烧损高，烧不透排放又出问题。关键是炉膛气氛控制，空燃比必须调好，不能氧化焰太长。”
最让我挠头的是出水时间。每次5吨，不超过10分钟——这要求挺苛刻。
常规炉子液压倾转，出5吨铝水怎么也得十五六分钟。太快了容易把渣带出去，铝液翻腾厉害还吸氢。
我跟他们设备部长说：“这个得设计大倾转角，流槽加宽加深。我们以前给帅翼驰做的那套炉子，也遇到过类似要求。后来在炉嘴结构上做了改进，加了个撇渣坎，流速快了渣还能留住。”
温度控制倒不难。730到750℃稳定出水，这是常规操作。麻烦的是废料成分波动——轮毂型号不同，合金成分不太一样，镁含量高了烧损快，硅含量低了流动性差。
我问他们要每天的生产计划表。郭占伟笑了：“还没排那么细。”我说：“最好按批次分类熔炼，同类型轮毂集中处理，铝液成分好控制。”
聊了快两个小时，最后敲定：方案三月十一号（周三）给，重点是炉型选型、烟气处理路径、铝液净化方案。
回去路上我还在想，这个项目有点意思。废轮毂熔炼，漆不脱直接烧，对炉子设计是个考验——既要烧得干净环保，又不能烧损太大，还得保证出水速度。炉膛耐火材料也得选好，硫酸盐对碱性砖有腐蚀。
车间里那堆轮毂看着挺规整，但进炉子就现形了。郭占伟他们要求具体，说明是认真想搞的，不像有些客户随便问问。
等周三方案出来，还得跟他们再过一遍细节。特别是惰性粉末的控制——氧化钛这东西一旦进去，过滤都难除。在线除气得用转子转速高的，产生细小气泡把夹杂带上来。
对了，还得提醒他们配个快速光谱仪，废料成分波动大，每炉都打一下，心里有底。以前有客户就是省了这步，结果一批料做出来全废了，肉疼得很。
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