项目概况：
客户名称：光威半导体材料（宁波）有限公司
项目名称：高纯度熔铝炉方案
供方联络人：胡申岳 联系电话：15962220217
高纯铝气压出料中频电炉 售前咨询完整方案（最终版）
一、项目概述
本项目为客户定制99.9995%超高纯铝专用熔炼设备，核心采用中频加热+磁场搅拌+气压压出铝液工艺，适配三班次作业、8小时内完成500kg熔炼的产能要求，配套客户后续铸棒生产（2根Φ200mm铝棒，长3m，铸造速度120mm/min）。设备设计全程围绕“极致防污染、磁场搅拌必保、气压出汤稳定、产能高效达标”四大核心目标，适用于半导体、航空航天等高端领域对铝纯度与生产效率均有严苛要求的场景。
二、客户核心需求
- 基础参数与作业模式
- 熔炼规模：500kg/批次
- 产能要求：8小时内完成500kg超高纯铝熔炼（适配三班次作业衔接）
- 温度控制：铝液最高温度≤750℃
- 加料方式：人工开盖加料
- 作业模式：非连续作业（Batch式生产）
- 责任范围：我方仅负责熔炼炉本体及核心功能（加热、搅拌、除气、气压出汤），流槽、过滤箱、模盘铸造机由客户自行设计
- 核心技术要求
- 纯度保障：全流程隔绝污染，铝液最终纯度不低于99.9995%
- 搅拌效果：必须保留中频磁场搅拌（成分均匀性必要措施，不可用除气转子搅拌替代）
- 出料方式：气压压出铝液，需满足铸棒流量稳定性，伸液管出铝时铝液充满管道（避免造渣）或配备充分气氛保护
- 材质要求：转子、伸液管等接触铝液的部件需低污染，灰分及杂质溶出量需控制在ppm级
三、已确认技术方案（基于双方沟通共识）
- 污染隔绝体系（全流程防污染设计）
- 核心功能设计
（1）加热与搅拌系统
- 加热方式：优先中频加热（传统中频炉主流方案，浇注料内胆天然适配，可稳定产生磁场搅拌；加热效率≥70%，匹配8小时500kg熔炼产能）
- 功率适配：配置定制化中频电源，确保铝液从室温升至750℃的总耗时≤6小时（预留2小时用于除气、静置等工艺，满足8小时批次产能要求）
- 搅拌逻辑：中频电磁搅拌（主搅拌，保障全炉体无死角均匀）+ 除气转子搅拌（辅助搅拌，强化局部均匀性），双重保障成分与温度均匀性
（2）除气与密封系统
- 除气气体：氯氩混合气（需客户配套抽气外排装置，保障车间安全）
- 结构设计：炉盖集成可升降除气转子，开孔处配套快换密封组件，除气后密封可靠性≥99%，不影响气压压出效果；密封组件拆装便捷，适配多班次作业效率
（3）气压出汤系统
- 可行性验证：客户确认99.9995%纯铝密度低、流动性好，满足气压出汤条件
- 设计要点：精准控制压出压力，匹配铸棒生产的流量需求（120mm/min铸造速度）；与伸液管满管设计协同，避免铝液氧化与造渣；出汤速度适配8小时产能闭环，不耽误后续铸棒工序
四、关键技术验证点（仅剩1项核心卡点）
需最终验证“浇筑料+高纯氧化铝涂层”坩埚与中频加热的适配性：
- 验证目标：确认涂层不会隔绝中频磁场，确保磁场搅拌效果稳定（满足成分均匀性要求）；同时验证该材质组合的升温效率，匹配8小时500kg的产能需求
- 验证方式：我方提供浇注料+高纯氧化铝涂层样品，通过中频磁场兼容性测试与升温效率模拟测试，出具搅拌效果、污染性及产能适配性检测报告
- 备用方案：若验证发现适配问题，需与客户协商调整坩埚涂层工艺（如优化涂层厚度、调整浇注料配方）或升级中频电源功率，确保不影响磁场穿透与产能达标
五、下一步推进计划
- 材质与产能适配验证阶段（3个工作日）：我方完成“浇筑料+高纯氧化铝涂层”样品制备，开展中频磁场兼容性测试、污染性检测及升温效率模拟测试，出具正式检测报告提交客户确认
- 细节设计阶段（5个工作日）：
- 完成伸液管结构设计（含满管保障、气氛保护细节）及炉膛尺寸优化（适配500kg容量与8小时产能），出具3D示意图
- 整理2种除气转子方案的技术参数、成本对比表，供客户选型
- 优化炉盖密封组件与中频电源功率配置，确保除气、气压出汤功能兼容及产能达标
- 方案交付阶段（2个工作日）：待材质与产能适配验证通过后，出具完整设备定制化方案，包含结构总图、核心参数表、耗材清单、成本报价及生产周期
- 技术对接会议：全程同步客户进展，如需现场沟通或样品确认，可随时安排专项会议
六、方案总结
本方案完全基于客户核心需求与行业成熟技术整合设计，已明确95%以上技术细节，仅剩“坩埚涂层与中频适配性及产能匹配”1项验证工作。方案核心优势如下：
- 兼容性：采用传统中频炉主流的浇注料内胆设计，搭配客户确认的涂层方案，兼顾磁场搅拌、防污染与8小时500kg产能需求
- 可靠性：转子、伸液管等关键部件选用客户有成熟应用经验的材质方案，污染风险低、维护便捷，适配三班次作业节奏
- 可落地性：气压出汤、磁场搅拌、产能指标均已通过客户需求验证，无技术壁垒，验证通过后即可快速推进设计与生产
备注：本方案为当前阶段最终版，若客户需调整参数、优化工艺或补充需求，可随时沟通迭代；材质与产能适配验证完成后，即可启动设备详细设计与生产筹备工作。
