安徽再生铝厂10吨/日熔铝方案：基于现场勘察的坩埚炉安装落地全案

继前期与安徽张总沟通10吨/日熔铝需求后，我司技术团队已于本周完成现场实地勘察。结合厂房实际尺寸（长18m×宽12m×高6.5m）、现有电路负荷（380V三相电，总功率余量≥200kW）及原料周转动线，现制定3台1吨铝合金液压倾倒式坩埚炉（RGL-1000）溶解方案，确保设备安装与生产需求无缝适配。

一、现场勘察核心数据与设备适配分析

本次勘察重点确认了厂房关键参数，为设备选型与布局提供依据：

二、3台RGL-1000坩埚炉布局与安装方案

结合厂房长向（18m）为原料入口→熔炼区→成品区的动线设计，采用"一字型并列布局"，具体规划如下：

• 炉体排列：3台RGL-1000沿厂房宽向（12m）并列安装，每台间距2m，炉体中轴线距离原料入口侧墙5m，距离成品周转区（靠近厂房内侧）6m。单台炉体操作面朝向厂房长向通道，确保工人可从两侧进行加料、测温、倾倒操作，避免动线交叉。
• 电力安装：从厂房总配电箱单独引出3路60kW回路，每路对应1台坩埚炉，采用120mm²铜芯电缆穿镀锌钢管敷设至炉体控制柜，控制柜距炉体0.8m，避免高温影响电器元件。同时配置1台30kW备用发电机接口，应对突发停电情况。
• 排烟系统：采用"上吸式+集中处理"设计，每台炉体顶部安装Φ300mm排烟罩，通过Φ400mm主管道并联后接入原有屋顶排烟接口，管道坡度设置为3°，防止冷凝水倒灌。主管道上加装变频引风机（功率5.5kW），可根据熔炼负荷调节风量。
• 辅助区域：在炉体左侧设置原料预处理区（占地3m×4m），放置破碎干燥机（与炉体间距1.5m）；右侧设置成品铝液静置区（占地2m×3m），预留叉车通道宽度2.5m，确保原料与成品周转高效顺畅。

三、生产流程与产能保障设计

基于现场布局的生产流程规划，可实现10吨/日稳定产能：

1. 原料预处理：废铝料（铝屑、易拉罐压块等）在预处理区破碎后，经干燥机（温度120℃）去除水分，通过叉车转运至各炉体加料口，单次加料量≤800kg（预留坩埚膨胀空间）。
2. 分时段熔炼：3台炉体采用"错峰升温+连续产出"模式，每台炉熔炼周期约4小时（室温→720℃），其中1台处于升温阶段时，另外2台交替完成加料、保温、倾倒，每小时可产出铝液2.5吨，8小时工作时长即可满足10吨日产能。
3. 铝液处理：熔炼完成后，通过液压倾倒系统将铝液精准倒入静置槽（倾倒角度0-90°可调），静置15分钟除渣后，由叉车转运至下游压铸工序，避免铝液温度损失（静置过程温度下降≤20℃）。

四、安装施工注意事项与周期

1. 设备进场前需清理厂房地面杂物，标记炉体安装定位线，确保预埋螺栓位置与炉体底座孔位偏差≤5mm；
2. 电缆敷设需与水管、气管保持≥300mm距离，避免电磁干扰；
3. 排烟管道焊接后需做密封性测试，确保无漏烟现象；
4. 安装周期总计7天（含基础处理2天+设备就位3天+调试2天），不影响厂房现有其他生产工序。

本方案充分结合现场实测数据，在保障10吨/日产能的同时，兼顾操作安全性与后期维护便利性。后续将安排技术团队与张总确认细节，如需调整布局或补充设备配置，可随时沟通优化。