前阵子给常州一家压铸厂做熔铝炉改造，改造前他们每吨铝耗燃气差不多120立方米，改造完试了半个月，稳定在72立方米左右——你算算，这就省了40%。厂长拍着我肩膀说“胡工，这每月燃气费直接少了四万多，半年就能回本”。其实熔铝炉节能真不是啥高科技玄学，都是从细节里抠出来的，我把这些年管用的招儿给你念叨念叨。
先说说炉体保温，这是最基础也最实在的。南京夏季高温，车间里温度能飙到40度，老炉子的保温棉要是不行，热量跟筛子似的往外漏。去年给江宁一家厂看炉子，手摸炉壁都烫手，测了下表面温度快80度，这热量全浪费了。后来给他们换了高密度的陶瓷纤维保温棉，厚度加了5公分，再测炉壁温度降到35度以下。就这一招，他们每吨铝的燃气耗量直接降了15立方米，每月省了一万二的燃气费。你可别嫌换保温棉麻烦，这是一次性投入，长期来看最划算。
说到燃烧系统改造，我想起苏州那家厂的事儿。他们原来用的是老式的直燃燃烧器，火焰散，热效率低，有时候炉温还不均匀。我给他们换成了低氮预混燃烧器，再加上自动控温系统——就是通过PLC控制点火、风门和燃气量，炉温波动能控制在±5度以内。改造完试炉，不仅每小时熔化炉效率从原来的1.2吨提到1.5吨，燃气耗量还降了20%。有次他们操作工没按规程调风门，燃烧器突然熄火，我去检查发现是PLC没收到风门反馈信号，后来把传感器位置调整了下，再也没出过错。
余热回收这招也得用对。早年我犯过一个错，给无锡一家厂选余热回收装置时，贪便宜买了个小规格的热交换器，结果换热效率上不去，每吨铝才省了8立方米燃气，算下来还不如不装。后来咬咬牙换了台大的，把熔炼时的烟气热量回收来预热助燃风，助燃风温度从常温升到300多度，这下每吨铝直接省了18立方米燃气，一年就把换设备的钱赚回来了。现在我给客户选设备，都跟他们说“别只看价格，得算换热效率和回本周期，不然白花冤枉钱”。
还有炉型优化，不是所有厂都适合用一种炉子。常州有家小厂，原来用的是10吨的圆形炉，每次熔炼量才5吨，属于“大马拉小车”，能耗肯定高。我建议他们换成6吨的方形炉，炉膛设计得更紧凑，热损失少。改造后他们每炉熔炼时间从原来的4小时缩到3小时，燃气耗量降了12%，而且方形炉出料更方便，操作工也说省力。不过换炉型得算产能，要是后续要扩产，就得留有余地，别像这家厂隔壁的另一家，换了小炉型没半年就不够用了，又得花钱改，损失了两万多。
最后说说操作习惯，这玩意儿看着小，影响可不小。南京有家厂，操作工为了图快，炉门经常开得大、开得久，热量全跑了。我去现场看了两天，发现他们加料时炉门能开三分钟，这期间炉温掉了50多度，又得烧燃气升温。后来给他们定了规矩：炉门开启时间不能超过30秒，加料要提前备好，一次性加完。还装了个计时器在炉门上，超时就报警。就这一个小改动，每吨铝又省了5立方米燃气。有时候节能不是靠设备，是靠人把细节做到位。
干这行久了，觉得熔铝炉节能就像家里省电似的，得从墙（保温）、电器（燃烧系统）、回收（余热）、家电大小（炉型）、用电习惯（操作）这几方面一起下手。我去年给一家综合改造的厂算过，五招全用上后，能耗从原来的130立方米/吨降到78立方米/吨，正好省了40%，环保也达标了，现在他们拿着节能数据去投标都比别人有优势。
不过也别盲目改造，得先测自己炉子的能耗 baseline，知道问题在哪再下手。有次给南通一家厂看炉子，他们想直接上余热回收，结果我测了下炉体保温太差，建议先换保温棉再上余热回收，他们不听，结果余热回收效果不好，又回头换保温棉，多花了一万五。所以改造得按顺序来，先补短板再提效率，不然都是白折腾。
总的来说，熔铝炉节能没有捷径，都是靠实打实的细节堆出来的。每省一立方米燃气，就是真金白银进腰包。我这些年改了上百台炉子，最开心的不是赚了多少钱，是看到客户厂长拍着我肩膀说“胡工，这个月燃气费又少了”——这就是咱干这行的价值，不是吗？
