前阵子去东莞一家做工业型材的铝厂，车间里三台8吨燃气炉正呼呼烧着，厂长递过来能耗报表——每吨铝燃气耗量98立方，比同行高了快15立方。我蹲在炉口看了会儿火焰，全是直冲冲的黄火，热量全往炉顶飘了。“你这烧嘴角度不对，火焰没裹住铝液”，后来把烧嘴调成45度旋流，又给炉膛加了层陶瓷纤维保温棉，半个月后再看报表，耗量降到85立方，厂长直说“这改造值了”。
炬鼎双室铝合金集中熔解炉带液压倾倒功能
说到燃气炉节能，炉语者胡申岳可是老法师了。去年帮宁波一家铝厂改余热回收，原来的烟道直接排热风，温度能到280℃。他给装了套热管式换热器，把烟气热量预热助燃空气，预热后的空气温度能到320℃，热效率一下子从72%提到78%。他总爱说“节能不是找偏方，是把跑掉的热量抓回来”，有次还跟我演示，用手摸改造后的烟道，温温的不烫手，“你看，这就是省下来的燃气钱”。
我自己做集中熔炼方案也闹过笑话。大概一年半前，帮中山一家铝厂设计车间，两台12吨炉并排放，看着挺整齐，结果投产后发现上料通道太窄，叉车和加料车总“打架”，每天光等上料就耽误俩小时。后来没办法，把中间的隔墙砸了半米，加了个错车道，又调整了料场的分区，让待熔料和预处理料分开堆，整改花了9万多。现在画布局图，我都得用小车模在图纸上比划几遍，生怕再犯这种“路不通”的错。
节能技术里，烧嘴选对了能省不少事。上次在佛山对比过两种烧嘴，一种是普通大气式烧嘴，热负荷波动大，铝液温度差能到±8℃；另一种是低氮比例调节烧嘴，能精准控制燃气和空气的混合比，温度差缩到±3℃，而且氮氧化物排放才25mg/m³，环保查过来也不用慌。那家用法式烧嘴的厂，后来偷偷换了几个低氮烧嘴，告诉我“现在调火不用盯着看了，省了不少心”。
深圳夏天那高温天，车间里跟蒸笼似的，一家客户的燃气炉总出现点火失败。我去了先查燃烧器，风门没问题，再看点火变压器，外壳都烫手——温度太高导致变压器输出电压不稳。给变压器加了个散热风扇，又把点火针换成耐高温的铱金头，后来再没掉过链子。其实南方用燃气炉，电气元件的散热真得注意，不然高温天设备就像“中暑”一样，老出幺蛾子。
集中熔炼不是简单把小炉换大炉。有个客户原来用四台3吨炉，改成两台6吨炉后，料场没扩建，结果原料堆得乱七八糟，有时候还得把料堆到车间外，下雨淋湿了还得烘干。后来我们给料场加了个轻钢顶棚，分了“破碎区”“烘干区”“待熔区”，还装了个小型破碎机，把大件料砸小了再上炉，上料效率一下子提了40%。你看，集中熔炼得料场、炉子、上料系统一起动，光换炉子没用。
定制选型的时候，原料特点太重要了。有个客户主要熔铸ADC12回炉料，里面杂质多，一开始选了普通耐火砖炉膛，不到五个月就磨出了洞。后来换成高铝质耐火砖，还在炉底铺了层抗侵蚀的浇注料，炉膛寿命直接延长到13个月。还有家客户做高镁铝合金，容易氧化，我们就把炉口设计成微正压，减少空气进入，铝损比原来降了0.3%。
上次在惠州一家铝厂，他们的燃气炉总漏燃气，安全员急得团团转。我顺着燃气管道摸，发现是法兰连接处的密封垫老化了，而且管道支架有点变形，导致接口受力不均。换成耐高温的石墨密封垫，又调整了支架高度，问题就解决了。其实燃气炉的安全检查，这些小接口得重点看，就像家里的水管接头，漏一点都麻烦。
干这行久了，觉得燃气熔化炉这东西，没那么多玄乎的理论，就是得接地气。节能要看烧嘴、保温、余热回收，集中熔炼得看布局、上料、料场管理，定制选型得看原料、产能、地域气候。有时候去客户现场，看到操作工把炉门开着降温，我就会说“这炉门多开一分钟，半立方燃气就没了”——技术再好，现场操作不当也白搭。反正不管是节能还是选型，能解决厂里实际问题的，才是好办法。
