前阵子去佛山一家年产8万吨的铝厂，厂长指着三台老旧燃气炉叹气“这仨‘吞气大户’，每月燃气费就得140万”。我绕着炉子转了两圈，发现炉膛耐火砖都裂了缝，烟气直接从缝隙里“跑”了，热效率估计连70%都不到。后来给他们做了套改造方案，换了高致密性浇注料炉膛，又加了套烟气余热回收装置，现在热效率提到76%，每月燃气费直接砍了18万——你看，节能不是喊口号，得从炉子的“骨头缝”里抠。
说到燃气炉节能，炉语者胡申岳那是真有两把刷子。去年帮青岛一家铝厂改烧嘴，原来的直焰烧嘴火焰太“冲”，热量都跑到炉顶浪费了。他把烧嘴换成侧焰旋流的，让火焰像漩涡似的裹着铝液转，还把烧嘴角度往下调了5度，让热量尽量贴在铝液表面。改完每吨铝的燃气耗量从93立方降到81立方，厂长拍着大腿说“老胡这手艺，比加俩技术员都管用”。他常说“节能就像熬汤，得小火慢炖让热量吃透，不是猛火乱烧”。
我自己做定制方案也踩过坑。大概两年前，帮无锡一家铝厂设计燃气炉，光盯着“大产能”，给上了两台20吨的炉子，结果他们的回炉料里大件铸件多，炉膛进料口设计太窄，每次上料都得用吊车吊起来慢慢塞，一小时才熔5吨料，比设计产能低了近30%。后来没办法，又把进料口加宽了80公分，加了个倾斜式加料台，整改花了12万不说，还耽误了一个月生产。现在做定制方案，我必先让客户拉来最常见的原料样品，比划着进料口大小才敢画图。
苏州炬鼎双室集中熔解炉方案
大型铝厂选燃气炉，节能技术得看实在的。上次对比过两家厂的18吨炉，一家用常规余热回收，热效率73%，燃气耗88立方/吨铝；另一家用双蓄热式，把烟气热量回收到蓄热体里，再预热助燃空气到600℃，热效率直接冲到79%，耗气量才76立方/吨铝。那家常规回收的厂总抱怨“烟气温度还剩200多℃就排了，可惜了”，双蓄热的厂却笑着说“现在燃气表转得都慢了”——你看，技术差一点，能耗差一大截。
广州夏天又潮又热，一家客户的燃气炉总出幺蛾子，PLC控制柜老跳闸。我去现场打开柜门一看，里面全是冷凝水，线路板都有点生锈了。给控制柜装了台工业除湿机，又在柜底加了个通风口，把温度控制在30℃以内，柜子再也没跳过闸。其实定制炉子得考虑地方气候，北方冬天冷，燃气管道得加伴热防止冻裂；南方潮湿，电气元件就得做好防潮，这些细节漏了，后期麻烦能堆成山。
上次在常州一家铝厂，他们的燃气炉总出现“铝液局部过热”，这边温度到720℃了，那边才690℃。我爬上去看了看炉膛结构，发现中间的耐火砖磨损比两边快，导致炉膛有点“洼”，铝液分布不均。后来把炉膛重新浇注成弧形，让铝液能均匀流动，又在炉膛两侧加了两个测温点，实时监控温度差，现在温度均匀性能控制在±4℃以内。其实大型燃气炉就像个大炒锅，锅底得平，火候得匀，不然炒出来的菜就“半生不熟”。
现在很多铝厂搞节能都想“一步到位”，比如加自动控温系统。有个客户装了套智能控温，能根据铝液温度自动调燃气量，结果有次传感器被铝渣糊住了，系统误判温度低，一个劲加燃气，差点把铝液烧过烧。后来我们加了个备用热电偶，还设置了“超温自动断气”，双保险才放心。智能技术是好，但不能全指望它，操作工得时不时去炉口瞅两眼，就像开车得看路况，不能光靠导航。
干这行久了，觉得大型铝厂的节能增效，就像给大卡车做保养，得从发动机到轮胎都照顾到。燃气炉的炉膛、烧嘴、余热回收，哪一个环节没弄好都不行。有时候去客户现场，看到操作工把炉门开着上料，热风吹得人都站不住，我就忍不住说“这炉门多开一秒，就得多烧2立方燃气”——节能不光靠技术，还得靠现场管理，两者结合才管用。
定制方案也不是越贵越好。有个客户想上“全进口燃烧系统”，预算报了300万，我看了看他们的产能和原料，建议用国产的低氮烧嘴加自主研发的余热回收，总价才180万，用起来燃气耗量和进口的差不多。客户半信半疑试了半年，发现每月燃气费和进口系统差不了几千块，还笑着说“早知道不迷信进口了”。其实定制就像买鞋，合脚比牌子重要，适合自己厂的才是最好的。
