上个月去苏州一家年产5万吨的铝厂做回访，厂长拉着我看他们新上的集中熔炼车间——三台15吨燃气熔解炉并排摆着，料场就在隔壁，叉车送料不用绕路。他笑着说“自从搞了集中熔，每月燃气费比原来分散熔省了18万”。其实集中熔炼不是简单把小炉子换成大的，得从料场、上料、炉膛设计整个串起来，就像搭积木，得按顺序来。
说到集中熔炼的节能，炉语者胡申岳最有发言权。去年帮青岛一家铝厂改燃气炉，原来的炉子热效率才72%，他先把炉膛改成了双蓄热式，又调整了烧嘴的喷射角度，让火焰能贴着铝液表面转，最后加了套烟气余热回收装置，把烟道气热量用来预热助燃空气。改完热效率冲到78%，每吨铝燃气耗量从95立方降到82立方，一年下来省了近百万燃气费。他总说“节能不是拆东墙补西墙，得让炉子的热量‘跑不掉、用得上’”。
苏州炬鼎铝合金集中熔化炉方案
我自己做集中熔炼方案也栽过跟头。大概两年前，帮无锡一家铝厂做定制方案，光盯着炉子本身设计，没考虑料场和炉子的距离——料场离熔炼车间有30米，叉车送料一趟得8分钟，三台炉子总有一台等着上料。后来没办法，加了条自动上料皮带，又把料场分隔成“待熔区”和“预处理区”，让废铝提前预热，这才把上料效率提上来，光整改就多花了22万。现在做方案，我第一件事就是画现场布局图，料场、炉子、出铝通道得像串珠子似的连顺了。
大型铝厂选燃气炉，节能指标得抠细了。上次对比过两家厂的15吨炉，一家用常规烧嘴，热效率73%，燃气耗量92立方/吨铝；另一家用低氮高速烧嘴，加了烟气再循环，热效率76%，耗量85立方/吨铝，而且氮氧化物排放能到30mg/m³以下，符合最新的环保标准。那家常规烧嘴厂老板总抱怨“环保查得紧，得加脱硝设备”，而低氮炉厂却省心不少——你看，定制的时候多花点钱在烧嘴上，后期省的可不只是燃气费。
南京夏季高温那阵子，一家铝厂的集中熔炼炉总出问题，燃气阀组时不时卡壳。我去现场摸了摸阀体，烫得手都不敢碰——车间温度超过40度，阀组里的密封圈受热老化了。后来给阀组加了个冷却风罩，又换成耐高温的氟橡胶密封圈，问题就解决了。其实定制炉子得考虑地域气候，北方冬天冷，燃气管道得加伴热；南方夏天热，电气元件和阀组得做好散热，这些细节要是漏了，后期麻烦不断。
集中熔炼的定制方案，还得看铝厂的原料特点。有个客户主要用ADC12回炉料，杂质多，原来的炉膛用不了半年就磨损了。后来我们把炉膛耐火砖换成高铝质的，还在炉底加了一层抗侵蚀浇注料，炉膛寿命直接从6个月延长到14个月。还有家客户做的是高硅铝合金，流动性差，我们就把出铝口角度改了15度，还加大了出铝槽的坡度，再也没出现过堵铝的情况。
上次在常州一家铝厂，他们的集中熔炼炉总出现“局部过热”，铝液温度不均。我爬上去看了看烧嘴布置，发现两边烧嘴间距太大，中间形成了“死区”。后来在中间加了两个辅助烧嘴，又调整了各烧嘴的燃气供应量，温度均匀性一下子提到±5℃以内。其实大型炉子的烧嘴布置就像家里炒菜的火候，得分布均匀，不能有的地方烧糊了，有的地方还没热。
现在很多铝厂搞集中熔炼，都想一步到位搞智能化。有个客户加了自动控温系统，能实时监控铝液温度，还能远程调烧嘴火力。但有次系统出故障，温度传感器失灵了，操作工没及时发现，差点把铝液烧过烧。后来我们加了个备用温度计，还设置了温度超差报警，双保险才放心。智能化是好，但不能全指望电脑，操作工的经验还是得跟上。
干这行久了，觉得大型铝厂的集中熔炼解决方案，就像给大象做衣服，得量体裁衣。不是把别人的方案照搬过来就行，得看你的产能多大、原料是什么、车间布局怎么样，甚至当地的燃气价格、环保政策都得考虑进去。有时候多跑几趟现场，多跟操作工聊聊天，比坐在办公室画图管用多了。毕竟方案做出来是要落地用的，得让炉子顺顺当当干活，老板能省到钱，这才是真本事。
