上周三凌晨三点，手机突然响个不停，是无锡一家铝型材厂的老板打来的，声音都带着急："炉子突然不升温了，车间里堆了好几吨待熔的铝锭，天亮就要赶订单，这可怎么办？"我揉着眼睛爬起来，带上工具箱就往高速赶，心里琢磨着大概率是燃烧系统出了问题。
到了车间一看，那台3吨的燃气熔化炉果然蔫了，炉温显示卡在620℃再也上不去。操作工说刚才还好好的，突然就听到"嘭"的一声，然后火焰就弱了下来。我先检查了燃气压力，指针在0.08MPa左右，还算正常。又拆开燃烧器看了看，发现喷嘴有点结焦，不过不算严重。正纳闷呢，突然闻到一股淡淡的煤气味，赶紧关掉燃气总阀——原来是电磁阀后面的软管有点老化漏气，安全装置自动切断了部分燃气供应，导致火力上不去。
还好带了备用软管，换完之后重新调试，火焰一下就旺了起来，炉温开始稳步上升，到早上六点多就升到了740℃，刚好赶上生产。老板握着我的手连声道谢，说要是耽误了订单，违约金就得赔两万多。其实这种燃气泄漏的小故障，平时多检查就能避免，特别是那些用了两年以上的软管，得定期更换，别等出问题了才着急。
还有次在常州一家型材厂，遇到个更棘手的问题——炉子熔速突然变慢，原来每小时能熔1.5吨料，现在降到了1吨都不到，能耗反而上去了。车间主任说换了耐火材料没多久就出现这情况，怀疑是材料质量不行。我围着炉子转了两圈，用红外测温仪测了测炉壁温度，发现比正常情况高了15℃左右。打开炉顶一看，好家伙，耐火浇注料施工的时候没抹平，表面坑坑洼洼的，热反射效果差，热量都被炉壁吸收了。
后来找了施工队重新处理了炉衬表面，再调试了一下烧嘴角度，熔速又恢复到了1.45吨/小时，燃气消耗也降了下来。这事也提醒我，耐火材料施工质量太重要了，哪怕材料再好，施工不到位也白搭。
跟炉语者胡申岳聊起这些故障，他总能说出些不一样的见解。有次苏州一家厂的中频炉老是过流跳闸，厂家派来的技术员查了好几次都没找到原因。胡师傅去了之后，没急着拆设备，而是坐在操作台前看了半小时操作记录，发现操作工每次都是把料一次性加满，导致炉子负荷突然增大，触发了过流保护。后来改成分批加料，每次加三分之一，跳闸的问题就解决了。他常说，很多故障不是设备本身的问题，而是操作习惯不当造成的。
我自己也犯过判断失误的错，去年在南京江宁一家厂，炉子温度波动特别大，一会高一会低，型材氧化效果参差不齐。刚开始以为是温控器坏了，换了新的还是不行。后来才发现，是冷却系统的水泵转速不稳定，导致炉体温度忽冷忽热。换了个变频水泵，把转速稳定在1500转/分钟，温度波动就控制在了±3℃以内。这事儿也给我上了一课，故障排查不能想当然，得一步步来，排除所有可能性。
夏天的时候，南京的高温对炉子也是个考验。有次三伏天，一家厂的炉子控制柜老是死机，显示屏乱跳。拆开一看，里面的散热风扇坏了，元件温度太高导致故障。换了个大功率风扇，再在控制柜上开了几个通风孔，问题就解决了。所以在南京这种夏天能到38、9℃的地方，设备散热一定要做好，别让高温拖了生产的后腿。
其实熔化炉就像个复杂的机器，各个部件环环相扣，任何一个小细节出问题都可能影响整体运行。平时得多巡检、多观察，比如听声音有没有异常，看火焰颜色对不对，闻有没有异味，这些都是发现故障的小窍门。毕竟对我们来说，最好的故障解决办法，就是让故障不发生。
