干铝合金坩埚炉这行十九年，从最开始跟着师傅学烧炉，到现在给客户做操作培训，见过不少因为操作不当出问题的。就说上周南京江宁那家压铸厂，新招的操作工装料的时候没注意，把大块的铝锭直接往坩埚里扔，“哐当”一声，把坩埚砸出个小裂纹，铝液渗出来差点烧到电线，幸好发现得及时。其实坩埚炉操作看着简单，从装料到精炼，每一步都有讲究，不是瞎鼓捣就行。
先说说开机前的检查，这步最容易被忽略，但真出问题往往就出在这儿。我一般会先绕着炉子转一圈，看看炉体有没有裂缝，坩埚有没有变形。然后打开控制柜，检查PLC显示屏上的点位是不是都正常，燃气压力够不够——一般得在0.03-0.05MPa之间，太低了火上不来，太高了又危险。上个月在苏州昆山，有家客户的操作工没检查燃气过滤器，里面堵满了杂质，导致燃气供应不足，熔了半炉铝就灭了火，耽误了俩小时。所以过滤器也得定期拆下来洗洗，一般半个月一次就行。
接下来是装料，这步得轻拿轻放。去年在常州新北，有个操作工图省事，用叉车直接把一摞铝锭往坩埚里叉，结果把坩埚底给砸穿了，换个坩埚花了一千二，还停了半天产。正确的做法是，先把小块的铝料或者回炉料铺在坩埚底部，再放大块的铝锭，这样能减少对坩埚的冲击。装料量也有讲究，不能太满，一般到坩埚高度的三分之二就行，太满了升温的时候铝液容易溢出来，溅到炉壁上清理起来麻烦。
然后是升温熔化，这步得控制好火候。刚开始升温的时候，可以把燃烧器火力开大点，让炉温快速升到500℃左右，然后再把火力调小，慢慢升温到720-740℃。不能一味地开大火，那样不仅能耗高，还容易把坩埚烧变形。我记得三年前在镇江丹徒，有家客户的操作工为了赶时间，一直把火力开到最大，结果不到一个小时，坩埚就被烧得通红，差点报废。升温的时候还得时不时打开炉盖看看熔化情况，用搅棒搅一搅，让铝料受热均匀，避免局部过热。
铝料全熔了之后，就到了精炼环节。精炼剂一般用六氯乙烷，用量大概是铝液重量的0.3%-0.5%。去年在南京溧水，有家客户的操作工放精炼剂的时候太急，一下子倒多了，结果产生了大量白烟，不仅呛人，还影响了铝液质量。正确的做法是，把精炼剂用钟罩压到铝液底部，慢慢移动钟罩，让精炼剂和铝液充分接触，这样才能把铝液里的气体和杂质带出来。精炼完之后，得静置10-15分钟，让杂质沉淀下去。
静置完就是扒渣了，这步得仔细点，把浮在铝液表面的渣子扒干净，不然会影响铸件质量。扒渣的时候要用专用的扒渣勺，动作要轻，别把铝液也扒出来了。上个月在苏州常熟，有家客户的操作工扒渣太用力，扒出来的渣子里带了不少铝液，一天下来浪费了十几公斤铝，算下来损失了两百多块。扒完渣之后，再测测铝液温度，确保在700-720℃之间，就可以出炉了。
出炉的时候要注意安全，戴好防护眼镜和手套，慢慢倾斜坩埚，让铝液顺着流槽流入保温炉或者压铸机的料缸里。不能倾斜太快，不然铝液容易溅出来。出炉后，要及时清理坩埚里剩下的残渣，方便下次使用。
最后是关机，这步也不能马虎。先把燃烧器火力关掉，再关闭燃气总阀，然后让炉子自然降温，不能马上打开炉盖强制降温，那样容易导致炉体开裂。等炉温降到300℃以下，再关闭控制柜电源。去年在常州武进，有家客户的操作工关机的时候直接关掉了总电源，没先关燃气阀，结果燃气有点泄漏，幸好被巡检的安全员发现了，不然后果不堪设想。
其实铝合金坩埚炉操作没什么高深的技术，关键是细心和耐心，每一步都按照规范来，就能少出问题。我平时跟操作工说，这炉子就跟养孩子一样，得好好照顾，你对它上心，它就不会给你添麻烦。要是图省事、瞎操作，迟早得出问题，到时候既耽误生产，又得花钱修设备，得不偿失。
