昨天下午刚喝完一杯茶，手机就响了，是无锡做汽车零部件的赵总，语气急得像热锅上的蚂蚁：“胡工，救命啊！我们这铝液含氢量一直降不下来，浇出来的铸件全是气孔，这批给上汽的订单马上要交货了，再这样下去就得赔违约金了！”我让他先别急，详细说说情况，他说测氢仪显示含氢量都到0.35ml/100g了，换了三种精炼剂都没用，维修工也查不出问题。
无锡客户现场部分图片
挂了电话我就琢磨，铝液含氢量高，十有八九是精炼工艺没做到位。下午我赶紧订了最早一班去无锡的高铁，到他们车间已经是傍晚了。一进熔炼车间，就看见操作工正在往炉里加精炼剂，好家伙，一大袋直接倒进去，也不搅拌，就等着精炼剂自己“发挥作用”。我问操作工加多少，他说凭感觉加，差不多就行。赵总在旁边说：“我们一直这么加的，以前都没事啊。”
我先测了下炉温，显示740℃，有点偏高。再看精炼剂，是普通的氯化锌基的，这种精炼剂在高温下效果会打折扣。最关键的是，他们精炼时间才8分钟，搅拌速度也慢，精炼剂和铝液根本没充分混合，怎么可能除得掉氢？
我跟赵总说，你这精炼工艺犯了三个忌讳。第一是精炼温度太高，铝液温度超过730℃，氢在铝液中的溶解度会大幅增加，就像热水能溶解更多糖一样，温度越高，氢越容易“钻”进铝液里。之前南京有个客户，为了快，把炉温烧到760℃精炼，结果含氢量飙到0.4ml/100g，铸件报废了一大半，损失了8万多。
第二是精炼剂用量和搅拌不到位。精炼剂不是加得越多越好，也不是随便倒进去就行。像你们这台5吨炉，精炼剂用量得控制在0.3%-0.5%，也就是15-25kg，而且得分两次加，边加边搅拌，搅拌速度控制在每分钟30转左右，让精炼剂像“小刷子”一样把铝液里的氢“刷”出来。你看你们一次加太多，还不搅拌，精炼剂都沉在炉底了，根本没起作用。
第三是精炼时间不够。最少得精炼15分钟，让精炼剂有足够时间和氢反应，然后还要静置20分钟，让生成的气泡充分上浮。你们才精炼8分钟就出锅，气泡还没来得及跑呢，铸件能没气孔吗？
说着我就上手示范，先把炉温降到720℃，然后分两次加入20kg精炼剂，用搅拌杆按照每分钟30转的速度搅拌，搅拌的时候要从炉底往上翻，让铝液形成漩涡。搅拌了10分钟后，停止搅拌，让铝液静置。趁这个功夫，我又检查了他们的测氢仪，发现探头有点脏，赶紧用砂纸打磨干净，校准了一下。
静置20分钟后，测了下含氢量，降到了0.12ml/100g，完全符合要求。赵总一看数据，激动得直拍大腿：“胡工，你这一出手就不一样！刚才真是急死我了。”我说这都是精炼工艺的基本功，不是什么难事，就是得注意细节。
其实很多客户都犯过类似的错，要么图快省时间，要么凭经验操作，不按工艺来。之前苏州有家客户，精炼剂选得不对，他们做的是高镁铝合金，却用了含氯高的精炼剂，结果不仅没除氢，还腐蚀了炉衬，真是赔了夫人又折兵。后来我让他们换成无钠精炼剂，再调整工艺，含氢量才降下来。
还有个小细节，就是炉料的干燥度。如果炉料受潮，里面的水分在高温下会分解成氢和氧，氢直接就进铝液里了。上次常州有个客户，下雨天收了一批炉料没烘干就投进去了，结果含氢量超标，后来把炉料烘干后再熔炼，含氢量立马就正常了。
今天早上赵总给我打电话，说按照我说的工艺生产，铸件气孔问题解决了，第一批货已经顺利发出去了。他还说要把车间操作工都叫来，让我下次去给他们做个精炼工艺的培训。
所以说，铝液含氢量高不用慌，先从精炼工艺查起：温度、剂量、搅拌、时间，这几个点把控好了，问题大多能解决。别光靠换精炼剂，工艺不到位，再好的精炼剂也白搭。做我们这行，细节决定成败，有时候一个小小的工艺调整，就能挽救一批订单。
