上周收到苏州客户寄来的铸件样品，表面全是针孔，摸上去坑坑洼洼的。客户急得不行，说这批货是发往德国的汽车配件，要是不合格就得赔违约金。我拿着样品跟他们的生产记录一对，发现问题出在几个工艺参数没控制好——温度烧高了，精炼时间又不够，结果铝液里的气体没排干净，铸件自然就出问题了。
客户寄过来的铝合金压铸样件图片
做铝合金熔炼这行二十年，我发现很多客户只关注设备和原材料，却忽略了工艺参数的把控。其实熔炼质量好不好，全看这些参数能不能卡到点子上。今天就把我这些年踩过的坑、总结的经验跟大家说说，把影响熔炼质量的关键参数掰扯明白。
首先得说熔炼温度，这是最基础也最容易出问题的。很多操作工觉得温度越高越好熔，铸件质量也越有保障，其实完全不是这么回事。上个月无锡有家客户，为了赶进度把炉温调到了780℃，结果铝液氧化严重，浇出来的铸件全是氧化夹杂，一批货损失了8万多。
不同牌号的铝合金，熔炼温度差不少。比如6061铝合金，熔点大概在650℃左右，熔炼温度控制在700-720℃就行；要是做ADC12压铸铝，温度可以稍微高一点，720-740℃比较合适。我一般会让客户在PLC里设定温度上下限，超过就报警，避免操作工凭感觉调温。还有测温要准，热电偶得定期校准，之前南京有个客户，热电偶不准，显示720℃实际已经750℃了，难怪铸件总出问题。
然后是升温速度，这玩意儿跟炉衬寿命和铝液质量都有关系。冷炉升温太快，炉衬受不住热震容易裂；升温太慢又耽误生产。我通常建议客户按照“阶梯升温”的方式来，常温到300℃每小时升150℃，300℃到600℃每小时升200℃，600℃到目标温度每小时升100℃，这样既稳妥又高效。之前帮常州一家客户调整了升温曲线，不仅炉衬寿命延长了3个月，铝液的成分均匀性也提高了不少。
接下来是精炼工艺参数，这直接关系到铝液的纯净度。精炼剂的用量、精炼温度、精炼时间，哪一个没控制好都不行。有次南通客户反映铸件有气孔，我去现场一看，他们精炼剂只加了0.1%，根本不够。按照标准，精炼剂用量得在0.3%-0.5%之间，我让他们加到0.4%，再把精炼温度控制在730℃，保温15分钟，问题立马就解决了。
精炼时的搅拌速度也有讲究，太快容易卷进空气，太慢精炼剂和铝液混合不均匀。一般每分钟30-40转比较合适，就像熬粥一样，得慢慢搅才能熬出好味道。还有静置时间，精炼完不能马上浇铸，得让铝液静置20-30分钟，让杂质和气体充分上浮，不然铸件还是会出问题。
合金成分控制也是个关键，差一点点都可能影响铸件性能。之前有个客户做5052铝合金板材，镁含量要求是2.5%-3.5%，结果他们配料时镁加少了，只有2.0%，导致板材的抗拉强度不够，客户直接退货，损失了12万。现在我都让客户配备光谱分析仪，每炉铝液都检测成分，不合格就及时调整，别等铸件做出来了才发现问题。
还有浇注温度和速度，这俩参数没控制好，铸件容易出现冷隔、浇不足的问题。上个月昆山客户做小型五金件，浇注温度设得太低，只有680℃，结果铸件边角都没充满。我让他们把浇注温度提到700℃，浇注速度调到每秒50mm，试了一炉就合格了。不过浇注速度也不能太快，太快会产生紊流，卷进空气形成气孔，得根据铸件的形状和大小灵活调整。
最后说说冷却速度，虽然不算熔炼环节，但对铸件质量影响也很大。冷却太快，铸件内部会产生内应力，容易开裂；冷却太慢，晶粒会粗大，影响力学性能。我通常建议客户采用“水淬冷却”的方式，对于厚壁铸件，冷却速度控制在每分钟15℃左右；薄壁铸件可以快一点，每分钟25℃。之前帮南京一家客户优化了冷却工艺，他们的铸件合格率从85%提到了98%。
其实这些工艺参数不是孤立的，得相互配合。比如熔炼温度高了，精炼温度也要跟着调整；合金成分变了，浇注温度可能也得改。我常跟客户说，做熔炼就像炒菜，火候、调料、翻炒时间都得恰到好处，才能做出好菜。
现在很多客户都用上了全自动控制系统，参数设定好后机器会自动执行，但也不能掉以轻心，还是得定期检查设备运行情况，手动校准参数。毕竟机器也会有“偷懒”的时候，得靠人来监督。
总结下来，影响铝合金熔炼质量的工艺参数就这么几个，但每个都得抠细节。把这些参数控制好了，铸件质量自然就上去了，客户也会更信任你。希望各位同行都能重视这些参数，别再因为小细节栽大跟头。
