我胡申岳，跟熔化炉打交道这二十年，最有成就感的就是把一堆堆铝屑变成亮晶晶的铝液——双室炉就是干这活儿的“神器”。从南京本地的小五金厂到苏州的大型汽配企业，这套工艺我摸得门儿清。今天就把我这些年攒的实操流程掰扯掰扯，全是带火星子的干货。
前期处理是“打基础”，铝屑里的杂七杂八必须清干净，不然炼出来的铝锭全是废品。记得三年前给江宁一家做高压锅配件的厂调试，他们没做磁选净化，铝屑里混了铁屑，结果炼出的铝锭里全是黑点，返工损失了五千多。正确的做法是先过筛去废纸、塑料这些非金属杂质，再用磁选机过一遍，把铁屑吸干净。预处理完还得烘，通过料斗和提升机送进预热器，温度控制在250-300℃，把水分和油污烘掉——去年南京梅雨季，溧水一家厂没烘透，铝屑里带水进炉，“嘭”的一声溅得满炉都是铝液，还好没伤人。
熔炼过程是关键，双室炉的巧劲儿就在这儿。烘好的铝屑从铝液泵侧井加料口往里加，直接泡在高温铝液里熔，比传统火焰烧省太多。有回跟镇江一家厂对比过，他们老法子烧损率高达70%，我这双室炉一上，直接降到18%，光这一项每月就多省出两吨铝。这里头铝液泵是“主力”，机械传动带着它转，把铝屑往铝液里按，就跟煮饺子得用勺子推一推似的，这样铝屑沉得快，成材率能冲到80%。不过铝液泵得定期检查，去年给常州一家厂修炉，发现泵的齿轮卡死了，就是因为没及时换润滑油，后来换了齿轮加了耐高温润滑脂，又跟新的一样转。
温度控制得跟绣花似的细。熔炼温度一般在950-1200℃，太高铝液会变脆，太低又熔不透。高淳有家小家电厂就吃过这亏，温度飙到1300℃，炼出的铝锭一敲就碎，后来我把温控器参数重新校准，盯着烧了两炉，温度稳在1050℃左右，才恢复正常。双室炉的余热利用是个亮点，配合高速烧嘴技术，能效比单室炉高不少——雨花台一家厂用了这套，每月电费直接降了1.2万，厂长见了我都乐呵。
成分调整和精炼决定了铝液的“成色”。熔完得先取样分析，跟调鸡尾酒似的加元素。前年给南通一家厂炼6061铝合金，没测准成分就加锌，结果锌含量超标，一批铸件全废了，损失三万多。后来我让他们每炉都用光谱仪检测，加锌、铜这些元素时一点点来，再也没出过错。精炼的时候得用氮气或氩气旋转喷吹，一般吹8-15分钟，把氢气和夹杂物带出来。有回给句容一家厂精炼，氮气压力没调好，吹得太猛，铝液溅出来了，后来把压力调到0.3MPa，稳稳当当的。
倒炉清炉是收尾活儿，也不能马虎。熔完先扒渣，把表面的浮渣刮干净再倒炉。连续生产5-15炉就得大清炉，我一般建议客户连续12炉清一次——六合一家厂贪多，连续干了16炉才清，结渣硬得跟石头似的，用风镐凿了半天才弄完。清炉时得撒熔剂，再把温度升到800℃以上，这样结渣容易脱落，省不少力气。
说到这工艺的优势，那可不少。高效节能是最实在的，直接熔铝法比两次熔炼法电耗低得多，南通那家厂算过账，每吨铝能省80度电。环保这块也达标，配的收尘系统能把粉尘兜住，风选分离还能把轻质废料分出来——南京环保查得严，去年给鼓楼一家厂装了这套，粉尘排放浓度才8mg/m³，完全符合国标。灵活性也强，既能连续生产单一牌号，也能换着炼不同的，江宁那家高压锅厂上午炼ADC12，下午换A356，切换也就半小时。
这儿得提我早年的一个失误。大概十年前，给句容一家小厂选双室炉，图便宜选了小容量的，结果铝屑量大，炉子天天满负荷转，每小时熔化效率才0.8吨，赶不上进度。后来换成大容量的，效率提到1.5吨/小时，才跟上生产。从那以后，我给客户选型都得算准铝屑量，宁可贵点也不选小的。
还有个现场细节得注意，清炉时一定要做好防护。去年夏天给溧水一家厂清炉，工人没戴防护面罩，被高温渣子溅到脸，烫了个泡。后来我给他们配了耐高温面罩，还定了规矩：清炉必须两人配合，一人操作一人监护。
总的来说，双室炉铝屑熔炼就是个“细活儿”，每一步都得盯着，不能偷懒。我常跟徒弟说，这炉子就跟老伙计似的，你对它上心，它就给你出好活儿。这些经验都是我一炉一炉烧出来的，希望能帮大伙儿少走点弯路，把铝屑真正“变废为宝”。
