2022年10月中旬，南通刚过寒露，早晚已经凉得穿外套了。我坐高铁到南通西站，雄邦的王师傅开车来接我，路上就跟我说：“胡工，咱这5吨集中熔炼炉刚装俩月，问题不少——铝液烧损率总在3.2%上下，比合同里承诺的2%高一大截，每小时熔化效率也不稳，有时候0.9吨，有时候才0.7吨，老板急得不行。”
南通雄邦厂门口
我跟王师傅说：“别急，到现场看一眼工况就知道大概了。”其实这种情况我见得多了，很多厂新炉子装好，工人按老经验操作，没跟设备特性对上，问题自然就来。之前跟“炉语者”胡申岳跑苏州一家厂时，也是类似情况，老胡当时就说：“集中炉跟小坩埚炉不一样，装料顺序、温控曲线差一点，结果能差出半个烧损率。”老胡搞熔炼炉快30年，早年帮宁波一家厂调过同型号的5吨炉，把烧损率从2.8%降到1.7%，这些经验我都记在笔记本上，想着到雄邦现场试试。
铝合金集中熔炼炉现场图片
一进车间就瞅见的“小毛病”：装料顺序反了，铝锭在炉底“捂汗”
到雄邦车间时，正好赶上工人装料。我站在操作平台旁一看，得，问题先找着一个——工人先往炉里扔30公斤的大块铝锭，再塞小块废料，最后撒中间合金。王师傅还纳闷：“这么装不是顺手吗？大块的沉底，稳当。”
我拉着王师傅到炉口边，指给她看：“你看炉底的铝锭，表面都氧化发黑了，这是熔得慢，在底下‘捂汗’呢。”说着我让工人停了装料，打开炉门用测温仪测了下炉底温度——才680℃，而小块废料熔点低，650℃就能熔，先铺废料能快速形成“铝液垫”，裹住后面的大块铝锭，减少氧化。
之前常州有家厂跟雄邦一样，也是先装大块铝锭，烧损率3.1%，后来改成“小块废料→大块铝锭→中间合金”，头一周烧损率就降到1.9%。我让雄邦的工人按这个顺序试一炉：先铺5-8cm的小块废料（粒径3-5cm），大概占总料量的30%，等15分钟废料熔成铝液，再吊大块铝锭，最后把AL-Mn中间合金撒在表层——因为中间合金熔点高，表层温度740℃，能快速熔化扩散。
这一炉熔完，王师傅盯着称重仪算烧损率：“1.8%！真降下来了！”我跟她说：“还得注意铝锭别堆太密，间隙留5cm左右，让铝液能流进去，不然还是熔得慢。”后来雄邦按这个顺序装料，连续三天烧损率都稳在1.8%-1.9%，王师傅拍着我肩膀说：“没想到装料顺序这么关键，之前白多烧了不少料。”
温控曲线“太心急”：升温快了50℃，铝液里“藏气泡”
解决了装料问题，又发现个新情况——温控面板上显示，升温到750℃只用了40分钟，比设备推荐的55分钟快了15分钟。我问操作的李师傅：“咋升这么快？想省时间？”
李师傅说：“是啊，想着快点熔完，多产一炉。”我指着铝液取样勺里的铝液：“你看这铝液表面，气泡多，这是升温快了，铝液里的氢没来得及排出去，后面压铸容易出气孔。”
老胡之前跟我说过，A356铝合金熔炼，升温得走“两段式”：650-700℃时慢升，每分钟升3℃，让氢充分释放；700-750℃时正常升，每分钟5℃。雄邦之前是“一竿子升到顶”，700℃前每分钟升6℃，氢含量超标到0.22ml/100g。
我让李师傅调温控曲线：从室温到650℃，升温速率3℃/min；650-700℃，速率2.5℃/min，同时打开除气装置（氮气流量0.3m³/h）；700-750℃，速率5℃/min。调完这炉，取样测氢含量——0.14ml/100g，刚好在合格范围（≤0.15ml/100g）里。
李师傅还问：“那保温的时候温度咋控？之前有时候降到720℃，有时候升到760℃。”我跟他说：“集中炉有PID自整定，你把目标温度设730℃，波动范围±5℃，超过735℃就让加热管停一组，低于725℃再启动，别手动调，手动调容易忽高忽低。”后来看他们控了一炉，温度稳在728-732℃，铝液流动性明显好很多，压铸出来的电机壳没再出现气孔。
突发的“点火故障”：压力调节器堵了，用压缩空气吹吹就好
培训到第三天下午，突然听见炉区“啪嗒”一声，燃气炉没火了。李师傅慌了：“咋回事？上午还好好的！”我让他先别慌，按老胡教的应急步骤来：先查燃气压力表——指针在0.04MPa，正常得0.08-0.12MPa，再看压力调节器的排污阀，有油污渗出来。
“是调节器堵了，”我跟李师傅说，“南通的燃气里有少量杂质，长时间不用排污，杂质就堵在阀芯里。”说着我让他关了燃气总阀，拆下调压器的排污螺丝，用车间的压缩空气（压力0.5MPa）从进气口反向吹了30秒，再装回去开阀——压力表指针一下跳到0.1MPa，点火一次就成。
之前苏州有家厂也遇到过这情况，工人没敢拆，等厂家来人修，耽误了2小时，少熔了0.2吨料，损失近4000块。我跟雄邦的人说：“以后每周一早上，先开排污阀放30秒，把杂质排了，就不会堵了。”王师傅赶紧记在操作手册上：“这招得记牢，省得以后慌神。”
选型时的“庆幸”：还好没选3吨炉，不然现在得“半夜加班”
培训间隙，雄邦老板跟我聊选型的事，说当初差点选3吨炉，觉得“够生产就行”。我跟老板说：“幸亏选了5吨炉，你看现在每天产12吨料，5吨炉两炉半就够，要是3吨炉，得四炉，还得半夜加班，每小时熔化效率还得降——小炉子满负荷跑，效率反而低。”
之前无锡有家厂就犯了这错，月产能300吨，选了3吨炉，结果每天得开10小时，每小时熔化效率0.65吨，比额定的0.8吨降了18.7%，后来又加了一台2吨炉，多花了12万。雄邦的5吨炉，按现在的效率0.95吨/小时，每天8小时就能产7.6吨，要是赶订单开10小时，能产9.5吨，完全够量，能耗指标还低——现在每小时520kW·h，比3吨炉的480kW·h（两炉就是960kW·h）省不少。
老板听了说：“当时还纠结预算，现在看来，选对炉子比省那点钱重要多了。”我跟他说：“老胡常说，选型得看‘未来3年产能’，别只看眼前，不然早晚得换，更费钱。”
一周后回访：烧损率稳了，王师傅还加了“土办法”
11月初我再去雄邦回访，王师傅老远就跟我说：“胡工，你教的招儿太管用了！这一周烧损率最高1.9%，最低1.7%，每小时熔化效率稳在0.92-0.95吨，老板说这个月能省近2万的铝料钱。”
我还发现车间里多了个“土办法”——王师傅让工人在装料区贴了张“装料顺序表”，画着小块废料、铝锭、中间合金的示意图，旁边写着“先小后大，中间在上”。她说：“怕新来的工人忘，这么一画，一目了然。”
其实熔炼炉操作没那么复杂，关键是“设备特性+实操细节”对上，比如装料顺序、温控曲线、日常维护，差一点都可能出问题。就像老胡常说的：“新炉子就像新徒弟，得教它‘脾气’，摸透了才能好好干活。”
离开雄邦时，王师傅塞给我一包南通的脆饼，说：“下次有问题，还得麻烦你。”我跟她说：“有问题随时打电话，现场能解决的，咱就别等厂家，耽误生产。”毕竟做这行这么多年，看着客户的炉子从“问题不断”到“稳定运行”，比啥都开心。
